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Primo impianto in Italia per il recupero delle pile

Parte dalle sponde del lago di Como la sfida ecologica alle pile. S.E.Val, azienda di Colico leader nel recupero dei rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche, è pronta ad avviare il primo impianto italiano in grado di recuperare materie prime-seconde partendo dalle normali batterie alcaline e zinco-carbone.

Finora questi materiali per essere correttamente trattati e recuperati dovevano essere inviati ad impianti esteri, principalmente in Francia e in Germania. «A brevissimo daremo il via al nuovo impianto, proprio nel momento in cui, a causa di un incidente che ha messo fuori uso il grosso impianto francese Feursmetal facente capo a Valdi, nonché la chiusura per bancarotta di Citron – altro primario impianto francese – l’Italia si sarebbe potuta trovare davanti ad un’emergenza di non facile soluzione», annuncia Alfredo Ardenghi titolare di S.E.Val.

Il nuovo impianto permetterà di trattare 10mila tonnellate di pile all’anno, su una raccolta complessiva che oggi sfiora le 16mila tonnellate. «Un simile quantitativo rappresenta un vero pericolo per l’ambiente, ma anche una rilevante fonte di materie prime-seconde che possono essere reintrodotte nel ciclo produttivo», prosegue Ardenghi. L’attenzione all’ambiente è stata la linea seguita da S.E.Val. nel progettare l’impianto. «Abbiamo voluto adottare un procedimento di recupero di tipo “idrometallurgico” basato sull’utilizzo di acqua che, a fronte di un impatto ambientale praticamente nullo, permette di ottenere un recupero quasi totale della pila: circa il 95 per cento in peso», spiega l’imprenditore. «In Europa, la maggior parte degli impianti è invece di tipo “pirometallurgico”, tecnica che si basa sull’utilizzo di forni ed elevate temperature, comporta un elevato consumo di energia, un elevato impatto ambientale e garantisce limitate percentuali di recupero del materiale». L’intero procedimento di S.E.Val., nato in collaborazione con l’università “La Sapienza” di Roma e l’università degli Studi dell’Aquila, è stato costantemente monitorato dal Ministero dell’Ambiente tramite l’ISPRA anche per garantire il pieno rispetto dei severi parametri  di salvaguardia ambientale. «Perché è proprio tramite le soluzioni più innovative che è possibile preservare l’ambiente e prevenire le più svariate forme di inquinamento», puntualizza Ardenghi.

Come funziona l’impianto? Per poter effettuare la lavorazione in maniera corretta, è necessario che l’alimentazione del ciclo produttivo sia priva di componenti estranee. Pertanto la prima fase del ciclo di lavorazione consiste in una separazione di tutti quei materiali – per la maggior parte provenienti dalle isole ecologiche – che non possono essere definiti pile o accumulatori. Infatti «nei contenitori per le pile finisce ogni genere di rifiuto – lampadine, toner, chiavi, cellulari, bottiglie, lattine –  che vengono rimossi manualmente dagli operatori», spiega Ardenghi. A questo punto inizia il processo di trattamento interamente automatizzato.

Affinché la lavorazione sia effettuata in maniera economicamente corretta e possa garantire elevate efficienze di recupero è necessario che ogni tipologia di pila e accumulatore (alcaline, zinco-carbone, nichel-metal-idruro, litio-ione, piombo, etc.) venga trattata con un processo adeguato. Siccome la composizione delle pile è specifica per ciascuna tipologia e varia a seconda del produttore, S.E.Val. ha sviluppato una tecnologia in grado di riconoscere istantaneamente e di suddividere qualunque tipologia di pila ad una velocità reale di 25 pezzi al secondo (90mila l’ora). Le pile così suddivise vengono sottoposte ad una serie di trattamenti meccanici che permettono di separare acciaio nichelato e, più in generale, il metallo utilizzato per l’involucro e le eventuali componenti plastiche da quella che, in gergo, è definita “black mass” o pasta di pile. Quest’ultima   costituisce il 70 per cento del materiale sottoposto a trattamento ed è composta per la gran parte da carbonio, zinco e manganese. Tramite una successione di reazioni e una fase di recupero elettrolitico è possibile ottenere la produzione di lamine di zinco metallico puro al 99% e ossidi di manganese utilizzabili come pigmenti.

L’impianto a regime permetterà di reimmettere sul mercato, ogni anno, circa 8mila tonnellate di materie prime-seconde. Il ciclo che si svolge senza la necessità di interventi manuali, viene controllato da una serie di processori, evitando antieconomiche interruzioni. Inoltre un sistema di supervisione, collegato in rete, gestisce un’allarmistica specifica in grado di allertare il personale specializzato a fronte di qualunque scostamento rispetto ai parametri ottimali.

Questo impianto, primo in Italia, sarà replicato in Basilicata. S.E.Val. ha in programma la realizzazione di un secondo impianto presso la propria società controllata Ri.Plastic di Potenza. La capacità di smaltimento pile di S.E.Val potrà arrivare così a 20mila tonnellate all’anno.

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